瑪納公司在30年預制模板設計制造經驗基礎上;集國內外預制模板設計制造技術;以多項創(chuàng)新技術作支撐，研制出了新一代鐵路客運專線快速預制箱梁生產線。

一、制梁生產線選購模式

1. 制梁生產線傳統(tǒng)的選擇模式

整體式采購：整條線采購

2. 制梁生產線新型的、高性價比的選擇模式

單元式采購：液壓芯模與手工外模作為兩個獨立單元分別采購、自由組合。

二、生產線主要構成

生產線其成型模板由兩部分組合而成：

液壓芯模+外模

I 液壓芯模：結構較為復雜，名系統(tǒng)(如液壓部分與模板部分)的關聯度較高，模板的運動軌跡不易確定，設計與制造難度較高。但一種規(guī)格的箱梁只需一種液壓芯模。

Ⅱ外模：由側模與底模組成。外模制作與傳統(tǒng)模板相近，但根據制梁工藝的需要，外模(主要是側模)又設計為兩種形式：定位式外模與移動式外模。

A、定位式外模(液壓)：操作簡單，定位準確，效率高，箱梁質量易于保證。

B、移動式外模(手工、液壓)：采購成本低。

生產線優(yōu)點在于：

1、高精技術的液壓芯模可以標準化、專業(yè)化、規(guī)�；�、產業(yè)化設計制造，使得芯模性能更高、價格更低;

2、傳統(tǒng)技術的手工外模，可作為普通模板在可控條件下就近生產，以便降低制造費用，減少運輸費用、節(jié)約采購成本。

三、該生產線的優(yōu)勢分析：

1. 大幅提高支模、拆模效率、降低生產成本

本生產線應用創(chuàng)新技術，自動支模，自動拆模，比現行手工支模和拆模效率大幅提高，操作人員大幅減少。

2. 提高支模精度、保證箱梁質量

支模精度大幅提高，操作程序大幅簡化，極大的降低了人員情緒等不易控制因素對產品質量的影響。

3. 側模系統(tǒng)的“智能化”設計

本生產線的側模系統(tǒng)經過創(chuàng)新技術處理，具備了特殊的“智能化”功能。正常工作時的大剛度，需要調整時的小剛度這種“智能化”既能保證其使用中的穩(wěn)定性、準確性、安全性，又能對其在制造、安裝過程中的積累誤差進行“補償性調整”和使用過程中的應力變形及其它不可預見變形進行“修復性調整”。

4. 箱梁生產過程全監(jiān)控

應用自動監(jiān)控技術對箱梁的支模、澆注等生產全過程中模板狀態(tài)進行全程測量、監(jiān)控，以達到可追溯。